低压铸造技术主要用于批量生产铝合金和镁合金铸件，如汽车轮毂、缸体、缸盖、活塞、曲轴箱、叶轮、壳体、粗砂翼等。也可用于铸造较大的球墨铸铁和铜合金铸件，如铜合金管件、旋塞、铜合金螺旋桨、球墨铸铁曲轴等。

铝和镁具有显著的结构轻量化潜力，但在某些应用中，它们与钢相比也有缺点。一方面，铝和镁的价格要高很多，与相邻部件的连接技术也更复杂。物料混合时，需要额外的防腐费用，增加了维护成本。铝也不适合所有的铸件(如涡轮增压器壳体)。在结构应用上，采用低压铸造工艺代替铸钢件较为常见的重力铸造工艺，铸钢件可以达到更轻的重量。

　　低压铸造的一个主要优点是，直浇道/补缩冒口系统更小，所以循环材料的重量更轻，需要的原材料更少，包括下游工艺步骤的生产成本更低。低压铸造技术的应用不限于薄壁轻质构件。其基本优势(例如低湍流充型、减少的浇口和冒口系统、可重复的浇注条件)有益于几乎所有的铸钢应用领域。环境因素也减少了回收材料和废品，每千克高质量铸件所需的能源减少了50%。更低的钢水量和更低的浇注温度意味着需要更少的造型材料，这也是降低能耗和成本的主要驱动力。

　　低压铸造工艺的特点：

　　1.浇注的压力和速度可以调节，因此可以在各种铸型(如金属型和砂型等)中铸造各种合金和各种尺寸的铸件。).

　　2.采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免夹气和对型壁、型芯的侵蚀，提高铸件合格率。

　　3.铸件在压力下结晶，铸件组织致密，轮廓清晰，表面光滑，机械性能高，特别有利于大型薄壁零件的铸造。

　　4.省去了补缩冒口，金属利用率提高到90-98%。

　　5.劳动强度低，劳动条件好，设备简单，易于实现机械化和自动化。因为在浇注过程中压力可以调节，所以低压铸造工艺可以使用砂型或金属型。

　　我国从20世纪50年代研究低压铸造，但发展一直比较缓慢。随着汽车工业的发展和大量新技术的采用，2000年左右，低压铸造在中国迅速发展起来。国产低压铸造机的功能和性能以及使用中的稳定性和可靠性已接近或达到国际先进水平，并已广泛应用于汽车车轮、汽车气缸盖等铸件的生产。