铸造是国民经济重要的基础工业之一，但铸造过程的控制、设计和工艺过程往往依赖经验判断，因此铝合金铸件质量难以保证，废品率高。压力铸造是一种特殊的铸造，本质上是液体或半液体金属在高压作用下以更快的速度填充中空，在压力下凝固得到铸件的方法。为了获得高质量、高水平的压铸，压铸要达到流畅、轮廓清晰、组织严密、强度高的要求，就要调整压铸过程中的各个影响因素。就铝合金铸件而言，从生产准备到大规模生产，涉及的部分很多，材料、模具、设备、工艺等多种因素。

1铝合金铸件的压铸气孔缺陷及原因

铝合金压铸生产的工件往往因气孔的存在而报废，在解决该产品质量问题时往往无从下手，迅速准确地采取措施降低气孔造成的废品率是各铝合金压铸厂人士关注的问题。

在铝合金压铸生产中，根据气孔的原因，经常有以下几种。

1.1脱气质量不良引起的气孔精炼

在铝合金铸件生产中，熔化的铝注入温度一般为610 ~ 660，在此温度下，大量气体(主要是氢)溶解在铝溶液中，铝合金氢的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660左右的液态铝溶液中约为0.69 CM3/100克。因此，铝合金凝固后，大量氢以泡沫的形式存在于铝合金压铸中。

1.2铝合金铸件排气不良引起的气孔

铝合金铸件中，模具的排气通道不顺畅，模具排气设计结构不好，压铸时中空内的气体不能完全排出，导致产品的某些固定部位出现气孔。模具型腔中气体形成的这种气孔需要很长时间，气孔的内壁是铝和空气氧化的氧化色，与氢析出引起的气孔不同，氢析出孔内壁是灰白色的内壁，比气孔不光滑，没有氧化色。对于排气不良引起的气孔，通过改善模具的排气通道，及时清洁模具排气通道中残留的铝皮，可以避免。

1.3由于压铸参数不当，轧辊气体引起的气孔

在压铸生产中，如果选择压铸参数错误，铝液压铸造速度太快，导致中空的气体不能完全及时、平稳地挤出，卷入铝液体的流动中，铝表面迅速冷却，包裹在凝固的铝合金外壳中，无法形成更大的气孔。这种气孔经常在工件表面以下，铝液进口比最后汇合点少，呈梨形或椭圆形，在最凝固点更多，更大。对于这种气孔，需要调整充电型速度，以确保铝合金流动平稳推进，不产生高速流动，可以烘干气体。2铝合金压铸技术的新发展

近年来，人们为了解决压铸内部存在的气孔和收缩问题，允许生产高强度、高密度、可焊接、可热处理、可扭曲等多种性能的压铸。除了不断完善真空压铸外，还发展挤压铸造和半固态压铸等新技术，俗称“高密度压铸方法”。

2.1真空压铸技术

真空压铸方法是通过放空或部分放空中空的气体，降低中空的气压来填充和消除合金熔体中的气体，使合金熔体在压力下填充中空，在压力下凝固，从而得到致密的压铸。

2.2氧压铸技术

压铸中的气体大部分是N  2和H  2，很少有O  2。主要原因是O  2与活性金属反应生成固体氧化物，这为氧气压铸技术提供了理论基础。氧气压铸是在施加压力之前将氧气填充到中空中，以取代其中的空气。

2.3三半固态压铸技术

半固态压铸是液体金属凝固时搅拌，在一定冷却速度下获得约50%以上固体组分的浆料，然后通过压铸形成浆料的技术。目前，半固态压铸有两个工艺：即流动成型工艺和接触成型工艺。